半岛电子游戏“十二五”期间模具和机床行业要着重自主创新和向制造强国迈进，模具产业不但在数量上定会有较大的发展，而且在产品质量和水平上也要有有更快的提高。无论是量还是质，它们的发展提高都需要大量的先进适用设备来装备企业。

　　随着中国模具行业的快速发展，对装备的需求越来越多，要求也越来越高，但国产设备占有率低，未能很好完成装备模具行业的任务。“十一五”期间，我国模具工业与机床工业都进入生产总量世界排名第一的位置，模具行业的装备有了较大的改善与进步。在装备的改善与进步的过程中，国人都是希望用国产设备的。然而许多国产设备，尤其是中高档国产设备，却在性能、规格、质量、服务等方面有许多不尽人意之处。在种种无奈之下，企业只好选用价格昂贵的进口设备。现在的国产设备为什么满足不了模具生产所需？机床生产企业为什么不重视模具行业这一块市场？模具企业何时才能在国内采购到大多数自己所需的设备？这些都是模具行业业内人士平时经常议论的热点。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉表示，“十二五”期间模具和机床行业要着重自主创新和向制造强国迈进，模具产业不但在数量上定会有较大的发展，而且在产品质量和水平上也要有有更快的提高。无论是量还是质，它们的发展提高都需要大量的先进适用设备来装备企业。大家都期盼着这两个行业在共同发展的同时，相互结合得更好些、更紧些。

　　●“十二五”期间，在行业结构优化调整中，陆上油气田勘探开发所需的沙漠、戈壁等特殊地区的技术装备，海上油气勘探开发所需的高端装备制造以及智能化、自动化石油和石化装备，非常规油气田勘探开发中煤层气、油砂、油页岩等技术装备要取得重点突破，不断提高国产化水平。

　　●“到十二五末，中国石化将实现炼油装置国产化率90%以上,乙烯装备国产化率85%以上；国产化装备水平大幅提高,实现由从无到有向从有到精转变；重大石油化工装备由国产化实现国际化。”

　　●“到2015年，国产清梳联设备占清梳联设备总量比例达到85%，国产自动络筒机占有率达到70%，集聚（紧密）环锭细纱机市场占有率成为主流，市场占有率达到90%。”

　　●按照有关规定，城市轨道交通的车辆和机电设备综合国产化率不低于70%。推进城市轨道交通设备的国产化工作，是我国轨道交通建设的一项基本方针，有利于推动国内车辆及机电设备制造企业产品技术水平和质量的提高，也有助于降低工程造价和维护成本等。

　　为推进国产重大技术装备的自主化进程，加快实现高端装备制造的进口替代，“十二五”期间，中央着重强调重大装备制造业国产化的战略。从地方规划和各行业 “十二五”产业规划来看，“国产化”已经被提上政府的工作日程，也成为当前各个行业重要使命之一。

　　据悉，目前我国国产装备的市场满足率不到60%，其中能够达到国际先进水平的仅占1/3左右，而在重大技术装备领域中，这一比例更低，基本上只能依靠进口。这导致了我国每年都花了大量的资金进口机械产品，其中有一部分进口产品，我国已经具备了研发能力，但由于国内产品是刚投入市场，国内用户都怕担风险，怕技术不成熟，不敢购买，宁愿高价进口国外成熟产品。这对国内企业是非常不利的。

　　为了改变此种现状，《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》立足基本国情，针对一些高新技术企业创新能力不强，掌握关键核心技术少，新技术新产品进入市场的政策法规体系不健全，创新创业的投融资和财税政策、体制机制不完善等突出问题，提出了发展战略与方针政策。

　　《“十二五”机械工业发展总体规划》指出，将把大力推动装备国产化进程作为突破口,促进石油石化行业发展方式的根本转变基础严重滞后于主机发展的局面初步改变。高档数控机床和基础制造装备过度进口的状况有所改观，国产高档测试仪器和自动化、智能化控制系统的国内市场满足率明显提高，制约高端装备发展的关键零部件的瓶颈环节有所缓解，数控机床中的数控系统和功能部件、液压挖掘机配套的液压系统、风电设备配套的关键轴承等国产化取得重大突破。基础工艺技术水平明显提升，核心技术和关键工艺取得突破并实现批量生产，核电装备等所需的高端大型铸锻件初步实现国产化。

　　在刘易斯拐点即将来到之时，自动化将成为我国装备制造业发展的大趋势。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉指出，十一五期间，装备制造业的自动化程度已经取得来不少成就。但依然存在产品性能存在差距，例如，进入重大工程困难、控制系统“中间强，两端弱”、 公用工程大型装备自动化控制系统十分落后等诸多障碍。

　　1、长期以来，我国自动化装备制造业的发展大部分还停留在产业链的低端，以生产低附加值产品为主，前端研发设计与后端的销售环节都受制于人，过度依赖投资增长、自主创新能力薄弱。

　　2、传统产业需要改造升级，缺乏核心技术和自主品牌、能源资源利用效率低下、基础配套能力滞后。

　　3、高端产业发展对自动化装备制造水平提出了越来越高的技术和质量要求。如我国风电装备由于很多风机发电具有间歇性的特点，在并网时就需要用到变流变频设备，而这类设备核心技术就是电力电子和自动化控制技术，这一直以来就是我国的弱项。

　　4、高端领域主要被国外厂商所垄断，而国内厂商多由于制作工艺、产品性能等劣势，尚不足以和国外厂商直接竞争，多与国内厂商之间竞相采取低价策略。

　　5、智能化水平有待提高。过去我国机械行业分工很细，一次设备和二次设备是分开的，而智能装备所需设备要求一次、二次相结合，这一问题有待解决。

　　在粗放式工业增长向精细化控制转变的大背景下，国家对节能减排和自动化控制系统需求稳步增加。预计2011年市场容量有望接近150亿元，国内市场年复合增长率将达到15%。同时，在政策推动和国内企业技术实力提升的双重背景下，国产化率将进一步上升，快步发展装备制造自动化水平成为国家和企业当务之急。

　　1、自主创新是民族工业振兴的制胜法宝。国内企业开始凭借优于国内同类产品性能的优势，实施进口替代型战略，政府应该出台政策鼓励扶持企业自主创新。

　　2、推进传统产业技术改造、发展现代自动化装备制造服务业、加快企业从生产型制造向服务型制造转变以及推进两化融合是产业优化升级的关键所在。

　　3、走引进、消化、吸收的路子。采取直接借鉴和引进国外先进自动化控制技术，引进曾在行业内的国外顶级企业工作过的高管，让他们在技术研发和市场开拓方面占有优势，委派技术人员出国深造、加强学术界交流等举措。

　　5、针对不同行业提出系列的行业系统解决方案，使产品的高性能得到集体的实施，形成标准和非标相结合的丰富产品结构。

　　6、发展高端自动化装备制造，抢占战略性新兴产业重点领域。航空装备、卫星及其应用产业、轨道交通装备、海洋工程装备、智能制造装备、节能环保、新一代信息技术、生物、新能源、新材料、新能源汽车等产业的发展离不开自动化装备的支撑。比如，在新能源领域，核能、风能、太阳能、生物质能，以及智能电网，这些行业的发展都需要自动化装备支撑。需要着重强调的是，上述这些产业都具有技术密集、附加值高、带动作用强的特点。

　　7、企业发展不要片面追求速度，而要追求品牌美誉度和市场占有率的同步增长。

　　自动化是装备行业发展的必然趋势，受到了国家的高度重视，被归纳到新兴产业装备中。新兴产业装备，包括新能源汽车、新能源发电设备(核电、风电和其他高效清洁发电设备)、智能电网设备、精密模具制造、高档数控机床及精密加工设备、智能印刷设备、海洋工程装备、工业机器人与专用机器人、大型智能工程建设机械、节能环保设备等。由于我国自主创新能力低下，自主知识产权匮乏，导致了国产高端自动化产品奇缺，市场竞争力不强，在产品性、数字化、智能化、集成化、精确度等诸多方面都与世界先进产品存在差距。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉认为，中央的国产化战略不仅是对高端装备制造业的一种政策支持，更是对国产自动化技术能够跨越发展，实现成为我国装备制造业真正的灵魂这一长远战略目标的一次产业促进。国家研究制定《装备制造业振兴法》，建立重大技术装备跨区域、跨行业、跨部门的协调机制，统筹制定装备制造业的相关政策，组织协调重大技术装备联合公关，协调落实依托工程，组织并监督实施国产化方案，将充分发挥行业协会的作用，加强行业检测和信息引导半岛电子游戏，引导企业健康发展。

　　2009年我国首次成为世界机床第一大生产国，但我国国内所需的高档数控机床主要依赖进口，发展中高档数控机床所需的数控系统和功能部件主要来自海外。2010年10月，国务院出台的《加快培育和发展战略性新兴产业的决定》指出，积极发展以数字化、柔性化及系统集成技术为核心的智能制造装备，其中以高档数控机床为重中之重。整个“十二五”期间，高端装备制造业的发展将在很大程度上推动机床行业快速增长。以重型机床为例，虽然经过近几年技术改造和产品自主研发的锻炼，无论是生产能力还是产品技术水平都有长足进步，但是与国外产品相比还有很大不足。最大的差距体现在核心运行部件的技术水平和运行速度、产品精度保持性、机床可靠性，以及整体机床制造工艺水平与质量等几个方面。可靠性是高档重型机床质量的一个关键指标。目前，国产数控重型机床的平均无故障工作时间在300小时左右，而进口的高档重型机床平均无故障工作时间在2000小时以上。

　　经过“十一五”的发展，我国模具行业也有长足的进步。进步最大的是两块：一是“三资”企业蓬勃发展，使我国模具生产规模和产品水平有了一个很快的发展；二是民营经济如雨后春笋般地拔地而起，使我国模具生产规模迅速扩大，产品水平也有较快提高。要把全国模具生产规模作出一个确切的统计确实很困难，但通过分析来自各方面的信息资料，可以得出两个大的概念：一是在港资、台资及外资特别集中的珠三角和长三角地区，随着机械、电子、轻工、建材、通讯及办公设备等企业的兴起，用于企业内部配套的自产自用模具生产也随之大量发展。2010年全国（未包括港、澳、台的统计数）模具生产总规模已达约1120亿元左右，预计模具行业“十二五”期间的发展速度仍将会在高位运行。按照“十一五”期间模具生产总量每年大约都会有100至200亿元的增量。如果按平均每年150亿元增量，固定资产投入产出比大致为1:1，投入之中约有60%资金用于购买新设备来计算，则平均每年约会有90亿元用于购置各种设备。这就是模具行业中设备市场的一个概算。虽然这一设备市场与机床工业总规模相比只占不大的比例，但也不能说很小了，不应该被忽视。即使把外资企业主要用外国设备这一块去掉，留给国内机床行业的也起码还会有每年60亿元左右的设备市场。更何况如果国内设备水平和服务上来了，具有了竞争能力，外资企业也是愿意选购价廉物美的国内设备的。因此，如果机床行业能把握好这一块市场，“十二五”期间这300亿元左右的市场用“庞大”两字来形容也不为过。

　　随着中国机床、模具行业产品、产业结构调整力度的增强，数控机床、高端模具占比明显增强，低端产品占比持续降低，目前机床、模具国产化率已得到提升。国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉认为，在行业高速增长的同时，进一步加快行业和产品结构调整，促进产业升级，仍是我国模具机械工业首要而迫切的任务。

　　除了传统的发电、石化设备外，风电、核电等新能源装备也正成为推动机床业快速增长和技术进步的一大动力。据罗百辉透露，“新能源装备的加工将成为机床需求的主力，这需要多种精密、大型数控、专用机床与之配套。先进的装备制造工艺，尤其是先进的机床设备是新能源装备制造产业升级的根本保障。”

　　有风电专家表示，大型风力机组的总体设计和载荷计算能力差，控制系统、发电机、齿轮箱、轴承的设计和生产能力差，风机的轴承、控制系统等零部件还需要从国外进口。我国风电设备制造业虽然发展速度快，但真正拥有核心技术的企业不多，关键零部件基本依赖进口半岛电子游戏。而制约其提升的关键就是国内的制造工艺和加工装备相对落后。

　　核电设备制造也面临着类似的情况。据介绍，一座核电站需要200多台各种类型的泵。其中主泵是位于核岛心脏部位的关键部件，是核电运转控制水循环的关键，虽然核岛主泵的结构并不比其他泵复杂，但是要求极高，必须具有绝对的可靠性。主泵承压部件和功能部件的加工都需要高精度性能可靠的机床设备。正是由于没有相应的机床加工设备，核岛主泵曾长期受制于人。

　　此外，生产百万千瓦级核电站压力容器等，需要万吨压力机锻压成型。后续切削加工需要超重型数控立式车床、超重型数控卧式车床、大镗杆多轴联动数控镗铣床等加工设备。这些工件的价格昂贵，而且没有备件，要求成品率必须100%，因此对机床的可靠性和稳定性都有很高的要求。

　　目前，行业领军企业已经意识到能源装备特别是新能源装备是座金矿，并开始积极研发相关机床设备。武重自主研发的XKD2755×570-2M型数控定梁双龙门移动镗铣床适合风电齿轮这种超大规格零件的加工；齐二机床自主研制的世界最大重型TK6932数控双柱落地铣镗床为大型水电机组、核电站设备的超大型工件加工提供了关键加工机床；国内第一台太阳能全自动硅片多线切片机也宣告研制成功。

　　有专家认为，能源装备领域对机床的需求趋势为大型化、高精度和高可靠性。能源装备制造业与机床工具行业通过建立长效合作机制，有利于双方进行供需对接，确定示范工程和依托单位；有利于双方选好结合点，找出突破口，制定好行动计划，跟踪应用效果。在今后的合作中，双方宜逐步建立起项目管理办法，并形成项目全过程监督体系，引导企业提前部署前沿技术、装备的开发研制和自主创新，进一步推动国产高端数控设备自主化。

　　目前，机床行业与能源装备制造行业实现成功对接还需探索相应的模式。据了解，机床工具行业从2005年开始抓高档数控机床在高端用户中的应用，当时选择了国防军工行业作为重点应用领域。有业内人士认为，可以借鉴机床业与国防军工行业对接的成功经验，把能源企业请来一起座谈，请他们讲需求，讲要加工的产品，讲加工技术和要求，进行供需对接，然后确定示范工程和依托单位。在罗百辉看来，加强机床供需间的合作和相互支持，既能推动能源装备的国产化和自主化，又能促进国内机床行业结构调整和技术进步，可以实现共赢。作为装备制造业的一个分类，机床行业尤其是数控机床发展将得到下游需求的有力支撑。根据“高档数控机床与基础制造装备”专项规划，到2020年，航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床与基础制造装备80%左右将立足国内，未来我国机床行业发展空间十分广阔。

　　中国机床工具工业协会副秘书长李晶明日前表示，我国模具、机床工具行业下游产业的航空、航天、船舶、电力、能源、汽车、轨道交通、高速铁路、国防军工等领域在“十二五”期间甚至更长一段时期，都将进行大范围和深层次的结构调整，这将给模具、机床工具行业带来巨大商机。

　　汽车（含零部件）工业一直是模具、机床最大的用户行业。“十一五”期间汽车产销年均增速超过20%。2010年生产与销售汽车高达1826.47万辆和1806.19万辆，分别比上年增长32.44%和32.37%。“十二五”期间，由于受到能源、环境和交通等因素的制约和高基数减速效应的影响，汽车产销增速会比“十一五”期间有所放缓。然而，从中国人均汽车保有量（2010年中国千人汽车保有量为48辆，世界平均水平为140辆）和人均GDP的增长情况来看，中国汽车市场特别是二、三线市场和农村市场仍有较大的发展空间。

　　据悉，汽车工业“十二五”中，规划2015年汽车年产量为2500万辆，汽车工业协会负责人董扬预测为3000万辆，各主流汽车企业2015年产能规划之和更超过3000万辆，这无疑为机床提供了一个很大的市场。因此，2011年是刺激汽车消费政策退市初期（小排量乘用车购置税优惠已于年初取消），加上某些大城市限制小客车数量增长，势必对百姓的购车心理产生影响。预估今年的汽车市场将会有所降温，但产销保持不低于10%的增速还是有可能的。

　　汽车工业所需模具、机床，首先应当是高效和高可靠性的，同时也是具有足够的精度与精度稳定性的，而且也要有适度的柔性，所以不仅需要大量的通用数控机床，更需要很多数控和非数控的专用机床（如组合机床等）。

　　以高速和提速、重载为重点的中国铁路建设与改造，已经步入了发展的“快车道”。从2010年起的5年内，每年将保持7000亿元左右的大规模投入，从而给机床工业带来巨大的商机。同时，到2015年，中国将在22个城市建设79条城市轨道交通线亿元，也为机床产品提供了市场。

　　轨道交通业对模具、机床的需求是多方面的。其一是机车（电力机车和电传动内燃机车）和车辆模具制造。其二是车轮和车轴制造机日常维护，还有轨道加工和高速铁路轨枕加工等方面。上述这些加工制造急需通用数控金切机床、如加工中心、数控立车等。也需要专用数控金切机床，如轨道板磨床、车轴磨床等。还需要压力机、折弯机等成形机床。显而易见，轨道交通业已经成为当今中国机床市场一个非常重要的新兴客户群。

　　2010年中国船舶工业生产形势比较好（1～11月，全国造船完工量5676万载重吨，同比增长55.4%；新承接船舶订单量6398万载重吨，是去年同期的2.8倍），而且目前中国手持船舶订单量依然充足（截止去年11月底为19,936万载重吨），所以2011年中国船舶工业的生产情况仍会比较好。但是，国际造船市场复苏基础薄弱，船舶价格下滑趋势明显，加上中国船舶生产能力结构失衡（低端普通船型产能过剩，高端产能不足），在人民币升值压力加大的背景下，2011年中国船舶工业面临的经营风险也不容忽视。

　　作为机床重要客户的船舶配套设备（中低速柴油机、曲轴、螺旋桨、甲板机械等）行业，在“十一五”期间已有长足的进步，新建和扩建了不少项目。不过这些项目资金已基本到位，对关键加工设备重型（含超重型）机床的订货也基本完成。显然，船舶配套设备行业2011年对重型机床的订货将明显减少，而对其他各类机床仍会有新的需求。

　　新能源已成为中国能源战略的重中之重。这里着重研讨其加工制造与机床关系密切的风电和核电装备。

　　风电发展很快，在2004～2009的6年中，风电装机容量年增长率超过100%，估计2010年底装机容量可达3500万千瓦，2020年将达1亿千瓦。现在兆瓦级的风电机组中国已批量生产，最大的为3MW。

　　不过，中国风电装备制造业尚处于初级阶段，除了几家实力较强的企业外，大多数企业只是通过技术转让方式进行整机组装。一方面出现了低端产能过剩，而整个产业则亟待提高技术能力与装备水平，自然需要购进先进的机床设备，特别是大规格的数控通用和专用机床。

　　核电是各国竞相发展的清洁能源。2010年中国核电装机容量1080万千瓦，在建核电机组23台，占世界在建机组的40%。原规划2020年中国实现核电装机4000万千瓦，但为了减少二氧化碳排放量并考虑现实可能，即将出台的核电中长期规划预计将把这一指标调整到7000万千瓦以上。“十二五”期间将成为中国核电建设的高峰期，每年核电建设投资规模将超过700亿元，而核电设备占核电项目总投资的5%～6%左右。所以核电装备制造商还会对高端数控机床有所需求。

　　中国航空产业正在崛起，除军用飞机系列已经取得长足的进步外，引人瞩目的C919大型客机已签署了100架启动订单，2014年实现首飞。处于试飞取证阶段的ARJ21新支线客机，累计取得的订单达到340架，其它如直升机、通用飞机的研制能力也已明显增强。

　　航天产业方面，中国正加快卫星技术升级和产品换代以及大推力火箭的研制。载人航天、探月工程和北斗导航系统已取得重大阶段性成果。

　　2011年，航空航天产业对模具和数控机床，特别是高速、高效、高精度、多轴联动的高端数控机床还会有新的需求，其中可能包括制造复合材料整体构件的自动铺带机与自动铺丝机。

　　这里所说的机械工业是指目前中机联系统所属的12个大行业，他们都是模具与机床的基本用户行业。2010年中国机械工业生产经营环境良好，全年销售产值超过13万亿元，比上年增长30%以上，进出口额的增幅也在30%，而利润的增幅则可能超过45%。2011年机械工业的产销仍将保持较好的增长势头，虽然增速将有所回落，但预计将在15%以上。其固定资产投资增幅也将高于全国水平，其中有相当大一部分投资是购买机床等生产设备的。根据国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉的调查，大中型企业和一些外商投资企业，将重点购买高中档数控机床，而中小企业特别是民营中小企业则多半购买中低档数控机床，对普通机床和非数控专用和专门化机床，也有不小的需求，中低端机床还将占不小的比重。

　　与其他机械加工相比，模具加工有其一定的特殊性，这些特殊性主要是：1.大多数模具需要在实芯金属模块上加工出形状复杂的空间曲面，随着模具不断向大型化发展，模块重量也将越来越大，现在有的已达几十吨；2.大多数模具外形为长方体或正方体，很少有窄长形的，主要加工量集中在凹模和凸模上；3.随着模具制品要求越来越精密、复杂，对模具加工精度的要求也越来越高，现在许多模具的加工精度已达1~2m，不久将很快发展为小于1m；4.随着用户对模具生产周期的要求越来越短，模具加工就要满足高效、快速，且有一定柔性和长时间满负荷不停顿运行等要求。

　　根据上述4条特殊性，就对模具加工设备提出了如下一些基本要求：1.机床要有好的刚性和与模块重量相适应的大承载能力；2.工作台面尺寸要与模具外形尺寸相适应，宜于长方形或正方形及圆形，不宜窄长，而高度方向及其行程却要求有较大空间；3.要有高的精度及精度保持性；4.要能快速高效地去除余量，且有很高的可靠性，以保持连续长久满负荷运行；5.为适应复杂的空间曲面加工，且有大量的加工量，因此要求机床能多轴联动，且配有大信息容量的数控系统。

　　上面只提出了一些大多数模具加工对设备的基本要求，此外尚有不少特殊要求。例如加工塑料的机床就要求有更高的速度，但由于切削力小，为降低成本，机床可采用轻型结构；试模用的研配压机则不要求其高效快速，但要求有反转动能以便修模；某些简单工序的大量重复加工可用专机等等。同时，复合加工、柔性加工和在线检测也是模具加工的要求。

　　目前，国内机床行业所生产的国产设备尚不能很好满足模具生产所需，其主要矛盾，除了少数高档设备国内缺乏自主创新能力，一时还难以满足之外，大部分是国内技术和能力能够满足，却因为机床行业未重视模具行业这一块市场和对模具加工一些特殊要求缺乏认真分析研究所致。其主要表现是：1.产品未针对模具行业特殊要求进行开发，主体结构不能很好适应模具加工，包括工作台尺寸及承重、机床的刚性及稳定性、长时间满负荷运转的可靠性、高速高效高精度及大余量空间曲面加工等；2.设备上的许多零部件、配套件质量不过关，尤其是某些电子元器件、某些机械零部件和数控系统等；3.由于企业体制、机制和管理上的原因，包括装配质量和综合服务水平不高在内，特别是售后服务跟不上，致使模具企业轻易不敢选用国产设备。

　　从上述分析看，就模具行业设备市场这一块，与进口设备相比，国产设备在性能、可靠性、精度、质量、交货期和综合服务能力等方面都缺乏竞争力。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉表示，主要原因有三方面：一是国内市场对数控机床有强劲的需求，尤其是中低档产品量大面广又易于生产，大多数机床厂都任务饱满，这就使许多有关企业不再去追求高、精、尖、难的品种和中高档产品了；二是绝大部分机床企业自主创新能力薄弱，核心技术和关键技术掌握得少，即使有心要去开发中高档产品，却是心有余而力不足；三是模具行业虽然有较为庞大的设备市场，但由于模具加工的特殊性半岛电子游戏，特别是个性化要求比较突出，模具企业又大都是中小企业，对数控设备的订货难以形成较大批量，因此要满足模具行业需求，确实有较大难度，必须花大力气，而且还会有一些风险，还要有水平才行。

　　鉴于这三方面原因，所以国内机床生产企业对模具行业设备市场至今仍不重视或无暇去顾及，只好听任进口设备去唱主角。

　　现在模具行业设备市场中，中高档产品基本上已被日本和欧美国家所占领，中低档产品主要从我国台湾进口。现在韩国设备已开始呈现不断扩大其市场占有率的趋势，而多数国内机床企业仍对此无动于衷，还在局外游移。

　　鉴于国内机床行业尚不重视模具行业中的设备市场及国产设备在这一市场中的很低的占有率，罗百辉表示，希望机床行业能密切关注模具行业的发展，重视模具行业中的设备市场，即使是在目前任务饱满的情况下，也应从长远发展出发，从战略高度去认识，并对这一市场进行充分研究与正确定位。

　　模具加工所需设备多种多样，情况也各不相同，如果确实因为创新开发能力不足，那在高端市场上可先暂缓去占领，而将力量先集中到中低档产品上。例如电加工设备，现在高端市场已基本被日本和瑞士企业所占领，但在中低档市场上，虽然我国台湾和韩国设备也已占领了一定份额，但还是国产设备占了多数。在金切设备方面，特别是在中低档数控设备方面，国内企业也一样是大有可为的。近年来，光是浙江的模具行业，每年都从台湾或国内台资企业购进2000多台中低档设备，我国一些机床企业，是完全有能力进入这一市场的。先从中低档产品开始，再逐渐向高端发展，这可能是一条比较切合实际的路子。当然，随着模具工业总体水平的不断提高，所需设备的档次理所当然的也在不断提高。例如浙江有些模具企业已开始淘汰台湾设备而把采购目光逐渐转向日本和欧美了。然而日本和欧美设备的价格毕竟还是昂贵了一些。这也正是国内机床企业的一个良好机遇。希望国内机床行业能把握好这个良好机遇，在我国模具行业“十二五”的发展中，为其插上翅膀，真正起到利其器而助发展之积极作用。

　　鉴于国产设备在模具行业设备市场上占有率很低，国产设备在模具行业用户中基本上尚未树立起很好的品牌和形象的情况，希望机床行业，特别是一些骨干重点企业，应一方面努力提高现有产品的质量和尽快改善服务，另一方面应针对模具行业所需去开发一些新产品，并大力进行宣传，以逐渐形成好的品牌和树立起良好的形象来。特别是生产金切机床的骨干企业，更应重视这一问题，因为生产电加工设备的企业在这一点上相对要好得多，有关企业已经在模具行业中树立起了一些较好的品牌和建立起了良好信誉和形象。因此希望国内有关企业能首先从参加展览会做起，加大宣传力度，树品牌，建形象，不断开拓模具行业中的设备市场。

　　国内模具设备生产企业在重视模具行业设备市场，在加大宣传力度展示自己的品牌与形象并首先从增加中低档产品市场占有率做起的同时，也应从战略高度出发来重视自主创新能力的提高和中高档产品的开发。

　　希望机床行业能针对模具行业需要来开发。由于今后模具将进一步向大型、精密、复杂、个性化方向发展，模具用户对模具的质量和交货期提出了越来越高的要求，罗百辉建议，模具设备应从大型、重载、精密、多轴、高速、高效、柔性、复合、专用等方面多做文章。希望有关机床生产企业能对模具行业市场需求作出灵活快速的响应。当然，提高现有产品水平和质量，提高设备可靠性（用平均无故障运行时间衡量）及改善服务更是当务之急，希望机床行业有关企业对此能有足够的重视。

　　相信通过机床行业与模具行业的共同努力，不仅国产设备在我国模具行业设备市场中的占有率一定会越来越高，而且也一定会使这两个行业共同从生产大国向生产强国迅速迈进。

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